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二、生产线选址与布局：基于工艺流向的优化设计
【画面：北京电子管厂 3 号车间改造现场，工人用撬棍移动老旧设备，墙面刷涂防潮涂料；档案资料：《车间改造图纸》标注 “原材料区 - 装配区 - 测试区 - 包装区” 的一字型布局。】
生产线选址优先考虑 3 号车间：该车间为 1958 年建成的砖混结构，面积 1200㎡，层高 5m，具备承重（≥500kg/㎡）与防潮基础，改造费用较新建车间降低 40%。改造重点包括：地面铺设绝缘橡胶垫，墙面加装保温层，顶部安装换气扇（每小时通风 3 次），满足电子装配环境要求。
布局遵循 “工艺流向最优” 原则：从车间入口开始，依次设置原材料暂存区（配备防潮货架）、元件筛选区（8 台检测台）、PCB 装配区（10 个工作台）、整机调试区（15 个测试工位）、成品检验区（5 个全检台）、包装入库区（2 条打包线），各区域用白色油漆标注边界，避免交叉作业。
【历史影像：1966 年车间改造过程照片，记录设备搬迁、线路铺设、工位划分的全过程；技术员用粉笔在地面画定设备安装位置，标注 “焊接机 1#”“测试台 3#”。】
物流通道设计为 “单行道”，宽度 1.5m，便于手推物料车通行；人员通道与物流通道分离，入口设置静电消除球（金属材质，接地处理）；关键工位（如晶体管焊接）配备局部排风装置，减少焊锡烟雾影响。
生产线预留 20% 弹性空间，在装配区与调试区之间设置临时工位，可根据订单波动增加 50 台 / 月的产能；车间角落设置工具室与备件柜，存放常用工具与易损元件，缩短取料时间。
三、工艺标准化制定：生产一致性的核心保障
【场景重现：工艺组李姓技术员在焊接工位示范操作，手持电烙铁（温度 350℃±10℃）演示 “点锡 - 送丝 - 撤离” 的标准动作，工人围站观看并记录；桌上摆放《焊接工艺卡》，标注焊接时间 3-5 秒 / 点。】
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